دور 18 عنصرًا في صناعة السبائك في الصلب

الكروم (CR)
يزيد الكروم من صلابة الصلب وله تأثير تصلب ثانوي. يمكن أن يحسن صلابة وارتداء مقاومة الصلب الكربوني دون أن تجعلها هشة. عندما يتجاوز المحتوى 12 ٪ ، فإنه يضفي مقاومة أكسدة عالية درجة الحرارة ومقاومة التآكل المؤكسد ، ويزيد أيضًا من القوة الساخنة للصلب. الكروم هو عنصر صناعة السبائك الأولية في الفولاذ المقاوم للأحماض غير القابل للصدأ والصلب المقاوم للحرارة.
يزيد الكروم من قوة وصياد الصلب الكربوني في الحالة المفة ، مع تقليل الاستطالة والحد من المنطقة. عندما يتجاوز محتوى الكروم 15 ٪ ، تنخفض القوة والصلابة ، في حين أن استطالة وتقليل المساحة يزيد في المقابل. من السهل الحصول على أجزاء مصنوعة من الفولاذ المحتوي على الكروم من خلال الطحن.
يتمثل الدور الرئيسي للكروم في الفولاذ الهيكلي الذي تم تبريده ومخففه في زيادة قابلية الصلابة ، مما يتيح الفولاذ من تحقيق خصائص ميكانيكية شاملة أفضل بعد التبريد والخسارة. في فولاذ المكربن ، يمكن أن يشكل أيضًا كروم كروم كروم ، وبالتالي تحسين مقاومة ارتداء سطح المادة.
الصلب الزنبركي المحتوي على الكروم أقل عرضة لخلل الكربات أثناء المعالجة الحرارية. يحسن الكروم من مقاومة التآكل ، والصلابة ، والصلابة الحمراء من الصلب الأدوات ، ويوفر استقرارًا جيدًا. في سبائك التدفئة الكهربائية ، يعزز الكروم مقاومة الأكسدة ، والمقاومة الكهربائية ، والقوة.

النيكل (ني)
النيكل يقوي الفريت ويصيب بيرليت في الصلب. التأثير الكلي هو زيادة في القوة ، مع تأثير كبير على اللدونة. بشكل عام ، بالنسبة إلى الفولاذ المنخفض الكربون المستخدمة في الظروف المدونة أو التطبيع أو الصلب دون تبريد وعلاج مخفف ، يمكن أن يزيد محتوى نيكل معين من القوة دون تقليل صلابة بشكل كبير. إحصائيا ، يمكن لكل زيادة بنسبة 1 ٪ في النيكل رفع القوة بنحو 29.4 ميجا باسكال. مع زيادة محتوى النيكل ، تزداد قوة العائد بشكل أسرع من قوة الشد ، وبالتالي يمكن أن تكون نسبة إنتاجية الصلب المحتوية على النيكل أعلى من نسبة الصلب الكربوني العادي. في حين أن زيادة القوة ، فإن النيكل أقل ضررا على الصلابة واللدونة وخصائص المعالجة الأخرى مقارنة بعناصر السبائك الأخرى.
بالنسبة إلى الفولاذ المتوسط الكربون ، يقلل النيكل من درجة حرارة تحول بيرليت ، مما يحسن بنية بيرليت. كما أنه يقلل من محتوى الكربون من نقطة eutectoid ، مما يعني أنه مقارنة مع الصلب الكربوني من نفس محتوى الكربون ، فإن الفولاذ المحتوي على النيكل لديه أكثر من بيرليت ، مما يؤدي إلى ارتفاع قوة. على العكس ، لتحقيق نفس القوة ، يمكن تقليل محتوى الكربون من الصلب المحتوي على النيكل بشكل مناسب ، وبالتالي تحسين الصلابة واللدونة. يزيد النيكل من مقاومة الصلب للإرهاق ويقلل من حساسية الشق. إنه يقلل من درجة حرارة الانتقال الهشة للصلب ، وهو أمر مهم للغاية بالنسبة إلى فولاذ درجات الحرارة المنخفضة. يمكن استخدام الصلب مع 3.5 ٪ NI في -100°C ، في حين أن الصلب مع 9 ٪ ني يمكن أن يعمل في -196°C. لا يزيد النيكل من مقاومة الزحف ، وبالتالي لا يستخدم عمومًا كعنصر تقوية في الفولاذ المقاوم للحرارة.
تظهر سبائك الحديد نيكل ذات المحتوى العالي النيكل تغييرات كبيرة في معامل التوسع الخطي مع اختلاف محتوى النيكل. يتم استخدام هذه الخاصية لتصميم وإنتاج سبائك دقيقة ومواد ثنائية المعادن مع معاملات التوسع الخطية المنخفضة أو المحددة للغاية.
بالإضافة إلى ذلك ، يوفر النيكل المضافة إلى الصلب مقاومة ليس فقط للأحماض ولكن أيضًا إلى القلويات ، ويقدم مقاومة للتآكل ضد الغلاف الجوي والملح. النيكل هو أحد العناصر المهمة في الفولاذ المقاوم للحمض غير القابل للصدأ.

الموليبدينوم (MO)
يزيد الموليبدينوم في الصلب من الصلابة والقوة الساخنة ، ويمنع هشاشة المزاج ، ويزيد من التكرار والقوة القسرية ، ويعزز مقاومة التآكل في وسائل الإعلام معينة.
في فولاذ مغرور ومخفف ، يسمح الموليبدينوم بتصلب أعمق لأجزاء المقطع العرضي الأكبر ، ويحسن مقاومة التهدئة (الاستقرار المتدهور) ، مما يتيح أن تخفف الأجزاء في درجات حرارة أعلى. هذا يزيل بشكل أكثر فعالية (أو يقلل) الضغوط المتبقية ويحسن اللدونة.
في فولاذ المكربن ، إلى جانب التأثيرات المذكورة أعلاه ، يقلل الموليبدينوم أيضًا من ميل كربيد إلى تشكيل شبكة مستمرة عند حدود الحبوب في الطبقة المكبنة ، ويقلل من الأوستينيت المحتجز في الطبقة الكربورة ، ويزيد نسبيًا من مقاومة ارتداء السطح.
في فولاذ يموت ، يساعد الموليبدينوم في الحفاظ على صلابة مستقرة نسبيًا ويزيد من مقاومة التشوه والتكسير والارتداء.
في الفولاذ المقاوم للأحماض غير القابل للصدأ ، يعزز الموليبدينوم مقاومة التآكل بواسطة الأحماض العضوية (مثل أشكال الكبريتات ، حامض الأكساليك) ، بيروكسيد الهيدروجين ، حمض الكبريتيك ، حمض الكبريتيك ، الكبريتات ، أصباغ الحمض ، حلول مسحوق التبييض ، إلخ. بشكل حاسم ، تمنع إضافة الموليبدينوم ميل تآكل التآكل الناجم عن وجود أيونات الكلوريد.
W12CR4V4MO الصلب عالي السرعة الذي يحتوي على حوالي 1 ٪ MO يمتلك مقاومة عالية التآكل ، صلابة مقسمة ، صلابة حمراء.

التنغستن (ث)
في الصلب ، يشكل التنغستن جزئيًا كربيد ويذوب جزئيًا في الحديد لتشكيل حلول صلبة. يشبه تأثيره الموليبدينوم ، ولكن بشكل عام أقل وضوحًا على أساس نسبة الوزن. الغرض الرئيسي من التنغستن في الفولاذ هو زيادة الاستقرار المتخفف ، والصلابة الحمراء ، والقوة الساخنة ، ومقاومة التآكل بسبب تكوين كربيد. لذلك ، يتم استخدامه بشكل رئيسي في فولاذ الأدوات ، مثل الفولاذ عالي السرعة والفولاذ المتقلب.
في الفولاذ الربيعي عالي الجودة ، يشكل التنغستن كربيدات حرارية. أثناء التراحم في درجات حرارة أعلى ، يبطئ تكتل كربيد ، مع الحفاظ على قوة ارتفاع درجات الحرارة المرتفعة. كما يقلل التنغستن من حساسية ارتفاع درجة الحرارة للصلب ، ويزيد من قابلية الصلابة ، ويحسن الصلابة. 65SIMNWA Spring Steel يحقق صلابة عالية بعد المتداول الساخن وتبريد الهواء. أقسام تصل إلى 50 مم² يمكن أن تكون متصلب بالكامل في النفط. يمكن استخدامه للينابيع المهمة التي تخضع لأحمال ثقيلة ، الحرارة (& le ؛350°ج) ، والتأثير. 30W4CR2VA الصلب الينابيع المقاوم للحرارة عالي القوة لديه قابلية عالية. بعد التبريد في 1050-1100°C والتهدئة في 550-650°ج ، تصل قوتها الشد إلى 1470-1666 ميجا باسكال. يستخدم بشكل أساسي للينابيع التي تعمل في درجات حرارة عالية (& le ؛500°C).
يؤدي إضافة التنغستن إلى تحسين مقاومة التآكل وقابلية الصلب بشكل كبير ، مما يجعلها عنصرًا أساسيًا في فولاذ أداة السبائك.

الفاناديوم (الخامس)
الفاناديوم لديه تقارب قوي للكربون والنيتروجين والأكسجين ، ويشكل مركبات مقابلة مستقرة. إنه موجود بشكل أساسي مثل كربيد في الصلب. دورها الأساسي هو تحسين بنية الفولاذ والحبوب ، وزيادة القوة والصلابة. عندما يذوب في الأوستينيت في درجات حرارة عالية ، فإنه يزيد من قابلية الصلب ؛ على العكس ، عند وجود كربيد ، فإنه يقلل من الصلابة. يزيد الفاناديوم من الاستقرار المتداعي للصلب الذي تم تبريده وينتج تأثيرًا ثانويًا على التصلب. محتوى الفاناديوم في الصلب (باستثناء فولاذ الأدوات عالية السرعة) لا يتجاوز عمومًا 0.5 ٪.
في الفولاذ العادي المنخفض ، يقوم الفاناديوم بصقل الحبوب ، ويحسن القوة ، ونسبة العائد ، وخصائص درجات الحرارة المنخفضة بعد تطبيع ، ويعزز قابلية اللحام.
في الفولاذ الهيكلي للسبائك ، نظرًا لأن الفاناديوم يقلل عمومًا من قابلية التصلب في ظل ظروف المعالجة الحرارية الشائعة ، فغالبًا ما يتم استخدامه مع عناصر مثل المنغنيز والكروم والموليبدينوم والتنغستن. في الفولاذ المراوغة والمخفف ، يزيد الفاناديوم بشكل أساسي من نسبة القوة والإنتاجية ، ويعمل على تحسين الحبوب ، ويقلل من حساسية ارتفاع درجة الحرارة. في فولاذ المكربن ، لأنه يقوم بصقل الحبوب ، يمكن إخماد الصلب مباشرة بعد الكربنة دون إخماد ثانٍ.
في فصل الربيع والحمل الفولاذ ، يزيد الفاناديوم من نسبة القوة والإنتاجية ، وخاصة الحد النسبي والحد المرن. إنه يقلل من حساسية إزالة الكربور أثناء المعالجة الحرارية ، وبالتالي تحسين جودة السطح. تحمل الفولاذ التي تحتوي على الفاناديوم (مثل فولاذ الكروم) كربيدات مشتتة بدقة وأداء خدمة جيدة.
في فولاذ الأدوات ، يقوم الفاناديوم بصقل الحبوب ، ويقلل من حساسية ارتفاع درجة الحرارة ، ويزيد من الاستقرار المهدئ ومقاومة التآكل ، وبالتالي تمديد عمر الأدوات.

التيتانيوم (TI)
التيتانيوم لديه تقارب قوي للنيتروجين والأكسجين والكربون ، وتقارب أقوى للكبريت من الحديد. لذلك ، فهو ديكسيد و degasser فعال ، وعنصر فعال لتثبيت النيتروجين والكربون. على الرغم من أن التيتانيوم عنصر قوي في تشكيل الكربيد ، إلا أنه لا يشكل مركبات معقدة مع عناصر أخرى. تتمتع كربيد التيتانيوم بربط قوي ، ومستقر ، ويصعب التحلل. في الصلب ، يذوب ببطء في المحلول الصلب فقط عند تسخينه أعلاه 1000°C. قبل الذوبان ، تمنع جزيئات كربيد التيتانيوم نمو الحبوب. نظرًا لأن التقارب بين التيتانيوم والكربون أكبر بكثير من تلك بين الكروم والكربون ، غالبًا ما يتم استخدام التيتانيوم في الفولاذ المقاوم للصدأ لإصلاح الكربون ، مما يزيل أو تقليل استنفاد الكروم عند حدود الحبوب ، وبالتالي تخفيف التآكل بين الخلايا.
التيتانيوم هي أيضًا فريت سابقة قوية ، مما يرفع بشكل كبير درجات حرارة الصلب A1 و A3. في الفولاذ العادي منخفضة الفولاذ ، يحسن التيتانيوم اللدونة والصلبة. عن طريق إصلاح النيتروجين والكبريت وتشكيل كربيد التيتانيوم ، فإنه يزيد من قوة الصلب. تطبيع صقل الحبوب ، وهطول كربيد يحسن بشكل كبير اللدونة وتأثير المتانة. الفولاذ الهيكلي سبيكة تحتوي على التيتانيوم لها خصائص ميكانيكية ومعالجة جيدة ؛ عيبهم الرئيسي هو انخفاض الصلابة قليلا.
في الفولاذ المقاوم للصدأ عالية الفولاذ ، تتم إضافة التيتانيوم عادة بكميات حوالي 5 أضعاف محتوى الكربون. هذا لا يحسن مقاومة التآكل فقط (بشكل رئيسي ضد التآكل بين الخلايا) والمتانة ولكن أيضًا يمنع نمو الحبوب في درجات حرارة عالية ويحسن قابلية اللحام.

niobium/columbium (NB/CB)
غالبا ما يتعايش النيوبيوم و tantalum (TA) ؛ آثارها في الصلب متشابهة. يذوب النيوبيوم و tantalum جزئيا في المحلول الصلبة ، مما يسبب تقوية المحلول الصلبة. عندما يذوب في الأوستينيت ، فإنها تزيد بشكل كبير من صلابة الصلب. ومع ذلك ، عند وجودها كجزيئات كربيد وأكسيد ، فإنها تقوم بتحسين الحبوب وتقلل من قابلية الصلابة. أنها تزيد من الاستقرار المتدهور ولها تأثير تصلب ثانوي. يمكن أن تزيد كميات النزرة من النيوبيوم من قوة الصلب دون إضعاف اللدونة أو المتانة. بسبب صقل الحبوب ، فإنها تعمل على تحسين الصلابة وخفض درجة حرارة الانتقال الهشة. عندما يتجاوز المحتوى 8 أضعاف محتوى الكربون ، يمكنهم إصلاح كل الكربون تقريبًا في الصلب ، مما ينقل مقاومة الهيدروجين الجيدة. في الفولاذ الأوستنيتي ، يمنعون التآكل بين الخلايا في الوسائط المؤكسدة. من خلال إصلاح تصلب الكربون والترسيب ، فإنها تعمل على تحسين خصائص درجات الحرارة العالية من الفولاذ المقاوم للحرارة ، مثل قوة الزحف.
في الفولاذ المنخفض من جميع أنحاء البناء ، يزيد النيوبيوم من قوة العائد وتأثير صلابة ، ويقلل من درجة حرارة الانتقال الهشة ، ويستفيد من قابلية اللحام. في الفولاذ الهيكلي للسبائك الكربنة والكروي/الخففة ، يزيد من قابلية الصلابة مع تحسين المتانة وخصائص درجات الحرارة المنخفضة. إنه يقلل من قابلية تصلب الهواء من الفولاذ المقاوم للصدأ المقاومة للحرارة الكربون منخفضة ، ويتجنب التضمين ، ويزيد من قوة الزحف.

الزركونيوم (ZR)
الزركونيوم هو عنصر قوي تشكيل كربيد. تأثيره في الصلب يشبه النيوبيوم ، التانتالوم ، والفاناديوم. تعمل إضافة كميات صغيرة بمثابة Degasser و Pirefier و Confiner ، والاستفادة من خصائص درجات الحرارة المنخفضة وتحسين القابلية للتشكيل. غالبًا ما يتم استخدامه في الفولاذ ذو القوة العالية والنيكل المبني على محركات التوربينات الغازية وهياكل الصواريخ الباليستية.

الكوبالت (CO)
يستخدم الكوبالت في الغالب في الفولاذ والسبائك الخاصة. الفولاذ عالية السرعة المحتوية على الكوبالت لها صلابة حارة عالية. عند إضافته إلى الفولاذ المتهور مع الموليبدينوم ، يمكن تحقيق صلابة عالية للغاية وخصائص ميكانيكية شاملة جيدة. بالإضافة إلى ذلك ، يعد الكوبالت عنصرًا مهمًا لسبائك في الفولاذ المقاوم للحرارة والمواد المغناطيسية.
الكوبالت يقلل من صلابة الصلب. لذلك ، فإن إضافته بمفرده إلى الصلب الكربوني يقلل من الخواص الميكانيكية الشاملة بعد التبريد والتهدئة. الكوبالت يقوي الفريت. عند إضافته إلى الصلب الكربوني ، فإنه يزيد من الصلابة ، ونقطة العائد ، وقوة الشد في حالة الصلب أو الطبيعية ، ولكنها تؤثر سلبًا على استطالة المنطقة وتقليلها. تتناقص التأثير أيضًا مع زيادة محتوى الكوبالت. نظرًا لمقاومة الأكسدة ، يجد الكوبالت تطبيقًا في الفولاذ المقاوم للحرارة والألواح الفائقة. تُظهر السبائك القائمة على الكوبالت دورها الفريد في توربينات الغاز.

السيليكون (SI)
يذوب السيليكون في الفريت وأوستنيت ، مما يزيد من صلابة وقوة الصلب. تأثيره هو الثاني بعد الفوسفور وأقوى من المنغنيز والنيكل والكروم والتنغستن والموليبدينوم والفاناديوم وما إلى ذلك. ومع ذلك ، فإن محتوى السيليكون الذي يتجاوز 3 ٪ يقلل بشكل كبير من اللدونة والصلابة من الصلب. يزيد السيليكون من الحد المرن ، قوة العائد ، نسبة العائد (& sigma ؛ s/& sigma ؛ b) ، قوة التعب ، ونسبة التعب (& sigma ؛ -1/& sigma ؛ b). هذا هو السبب في استخدام الفولاذ السيليكون أو السيليكون-المانغانيين كقلب ربيع.
يقلل السيليكون من الكثافة والتوصيل الحراري والتوصيل الكهربائي للصلب. إنه يعزز توخيد الحبوب الفريت ويقلل من القوة القسرية. إنه يقلل من ميل التباين البلوري ، مما يجعل المغنطة أسهل ويقلل من التردد المغناطيسي. يستخدم هذا لإنتاج الفولاذ الكهربائي ، مما يؤدي إلى فقدان الأساس المنخفض في صفائح الصلب السيليكون. يزيد السيليكون من نفاذية الفريت ، مما يعطي تحريضًا مغناطيسيًا أعلى في الحقول المغناطيسية الضعيفة. ومع ذلك ، في الحقول المغناطيسية القوية ، يقلل السيليكون الحث المغناطيسي. بسبب قوتها القوية ، فإن السيليكون يقلل من الشيخوخة المغناطيسية في الحديد.
يشكل الفولاذ المحتوي على السيليكون فيلم SiO2 على سطحه عند تسخينه في جو مؤكسد ، مما يؤدي إلى تحسين مقاومة الأكسدة في درجات حرارة عالية.
سيليكون يعزز نمو البلورات العمودية في الصلب المصبوب ، مما يقلل من اللدونة. إذا كان الصلب السيليكون يبرد بسرعة كبيرة بعد التدفئة ، فإن الموصلية الحرارية المنخفضة تتسبب في اختلافات كبيرة في درجة الحرارة الداخلية والخلفية ، مما يؤدي إلى التكسير.
السيليكون يقلل من قابلية اللحام من الصلب. نظرًا لأن السيليكون له تقارب أقوى للأكسجين من الحديد ، فإنه يشكل بسهولة سيليكات منخفضة النقل أثناء اللحام ، وزيادة الخبث والسيولة المعدنية المنصهرة ، مما يسبب طعونة وتؤثر على جودة اللحام. السيليكون هو مأكسد جيد. إضافة كمية مناسبة من السيليكون جنبا إلى جنب مع الألومنيوم يعزز بشكل كبير تأثير إزالة الأكسدة. يحتوي الصلب بطبيعته على بعض السيليكون المتبقي من المواد الخام في صناعة الحديد والصلب. في Rimmed Steel ، يقتصر السيليكون على <0.07%. عند إضافة عمد ، يتم استخدام سبيكة Ferrosilicon أثناء صناعة الصلب.

المنجنيز (MN)
المنجنيز هو ديكسيد مأكولات جيدة و desulfurizer. يحتوي الصلب عمومًا على كمية معينة من المنغنيز ، مما يزيل أو يخفف من الضيق الساخن الناجم عن الكبريت ، وبالتالي تحسين قابلية العمل الساخنة للصلب.
يشكل المنغنيز حلولًا صلبة مع الحديد ، مما يزيد من صلابة وقوة الفريت والأوستينيت في الصلب. كما أنه عنصر تشكيل كربيد ، ليحل محل بعض ذرات الحديد في الأسمنت. من خلال خفض درجة حرارة التحول الحرجة ، يقوم المنغنيز بصقل بيرليت ، مما يساهم بشكل غير مباشر في زيادة القوة في الفولاذ اللؤلؤي. إن قدرة المنغنيز على استقرار أوستنيت هي المرتبة الثانية بعد النيكل ، كما أنها تزيد بشدة من الصلابة. يتم دمج محتوى المنغنيز حتى 2 ٪ مع عناصر أخرى لإنتاج العديد من الفولاذ سبائك.
يستخدم المنغنيز على نطاق واسع بسبب وفرة وتنوعه ، كما هو الحال في الفولاذ الهيكلي الكربوني العالي المانغاني والفولاذ الربيعي.
في الفولاذ العالي الكربون ، الفولاذ المقاوم للارتداء (Hadfield Steel) ، يمكن أن يصل محتوى المنغنيز إلى 10-14 ٪. بعد علاج الحل ، يكون له صلابة جيدة. عندما تتعرض لتشوه التأثير ، فإن الطبقة السطحية تعمل على العمل ، مما يوفر مقاومة عالية التآكل.
يشكل المنغنيز MNS عالية النقطة عالية نسبيا مع الكبريت ، مما يمنع ضيق الساخن الناجم عن FES. يميل المنغنيز إلى زيادة توخيل الحبوب والحساسية للمزاج. يمكن أن يسبب التبريد غير السليم بعد الصب أو التزوير/المتداول رقائق (رقائق الهيدروجين) في الصلب.

الألومنيوم (AL)
يستخدم الألومنيوم بشكل أساسي لإزالة الأكسدة وصقل الحبوب. في فولاذ النترايد ، فإنه يعزز تشكيل طبقة نيتريد صلبة مقاومة للتآكل. يمنع الألومنيوم شيخوخة في فولاذ الكربون المنخفض ويحسن صلابة درجات الحرارة المنخفضة. في محتويات أعلى ، فإنه يعزز مقاومة الأكسدة ومقاومة التآكل في الأحماض المؤكسدة وغاز H2S ، ويحسن الخواص الكهربائية والمغناطيسية. الألومنيوم له تأثير قوي على تعزيز الحل الصلبة ، وتحسين مقاومة التآكل ، وقوة التعب ، والخصائص الميكانيكية الأساسية في فولاذ الكربنة.
في Superalloys ، يشكل الألمنيوم مركبات مع النيكل (Gamma Prime) ، مما يزيد من قوة درجات الحرارة العالية. تحتوي سبائك الحديد واللومنيوم (البراز) على مقاومة كهربائية شبه ثابتة ومقاومة ممتازة للأكسدة في درجات حرارة عالية ، مما يجعلها مناسبة لسبائك التدفئة الكهربائية وأسلاك المقاومة مثل Kanthal.
يمكن أن يسبب الألومنيوم المفرط المستخدم لإزالة الأكسدة في بعض الفولاذ الهياكل غير الطبيعية وتعزيز الجرافيت. في الفولاذ الفيريري واللؤلؤي ، يقلل محتوى الألومنيوم الأعلى من قوة ومتانة عالية في درجة الحرارة ، ويشكل صعوبات في الصهر والصب.

النحاس (CU)
يتمثل الدور البارز للنحاس في الصلب في تحسين مقاومة التآكل في الغلاف الجوي من الفولاذ العادي المنخفض ، خاصة عند استخدامه مع الفوسفور. تؤدي إضافة النحاس أيضًا إلى زيادة نسبة القوة والإنتاجية دون التأثير بشكل سلبي على قابلية اللحام. الفولاذ بالسكك الحديدية (U-CU) التي تحتوي على 0.20-0.50 ٪ من النحاس ليست مقاومة للارتداء فحسب ، بل لها أيضًا حياة تآكل 2-5 أضعاف من الصلب السكك الحديدية الكربوني العادي.
محتوى النحاس الذي يتجاوز 0.75 ٪ ، بعد علاج الحل والشيخوخة ، يمكن أن ينتج عن تصلب العمر. في المستويات المنخفضة ، يشبه تأثيره النيكل ولكنه أضعف. محتوى النحاس العالي يضر بالعمل الساخن ، مما تسبب في انضمام النحاس أثناء التشوه الساخن. 2-3 ٪ من النحاس في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي يمكن أن يعزز مقاومة التآكل لأحماض الكبريتيك والفوسفوري والهيدروكلوريك ، وتحسين مقاومة تكسير تآكل الإجهاد.

بورون (ب)
الدور الرئيسي للبورون في الصلب هو زيادة القابلية للتصلب ، وبالتالي توفير المعادن الندرة الأخرى مثل النيكل والكروم والموليبدينوم. لهذا الغرض ، يتم تحديد محتواه بشكل عام في حدود 0.001-0.005 ٪. يمكن أن يحل محل 1.6 ٪ NI ، 0.3 ٪ CR ، أو 0.2 ٪ MO. يجب توخي الحذر عند استبدال البورون بالموليبدينوم لأن الموليبدينوم يمنع أو يقلل من احتضان المزاج ، بينما يعززه بورون قليلاً ؛ وبالتالي ، لا يمكن أن يحل البورون محل الموليبدينوم.
إن إضافة البورون إلى الصلب الكربوني المتوسط الكربون يحسن بشكل كبير الخصائص بعد تبريد وتخفيف الأقسام أكثر سمكا من 20 مم بسبب زيادة الصلابة. لذلك ، يمكن أن يحل 40B و 40mNB الفولاذ محل 40Cr ، ويمكن أن يحل 20mn2tib محل الصلب المكبوت 20Crmnti. ومع ذلك ، نظرًا لأن تأثير بورون يتضاءل أو يختفي مع زيادة محتوى الكربون في الصلب ، عند اختيار فولاذ المكربن المحتوي على البورون ، يجب اعتبار أن قابلية الصلابة للحالة الكربونية ستكون أقل من جوهرها بعد الكربور.
فولاذ الربيع يتطلب عمومًا صلابة كاملة. نظرًا لأن أقسام الربيع عادة ما تكون صغيرة ، فإن الفولاذ المحتوي على البورون مفيدة. بالنسبة إلى الفولاذ الربيعي العالي ، يكون تأثير بورون أكثر تباينًا وأقل ملاءمة للاستخدام.
البورون لديه تقارب قوي للنيتروجين والأكسجين. إضافة 0.007 ٪ البورون إلى الصلب Rimmed يزيل الشيخوخة.

الأرض النادرة (إعادة)
يشير مصطلح "العناصر الأرضية النادرة" عمومًا إلى اللانثانيدات (15 عنصرًا من الرقم الذري 57 إلى 71) بالإضافة إلى Scandium (21) و Yttrium (39) ، ويبلغ مجموعها 17 عنصرًا. خصائصها متشابهة وصعبة الانفصال. يسمى الخليط غير الموروثة Mischmetal ، وهو أرخص. تعمل العناصر الأرضية النادرة على تحسين اللدونة وتأثير صلابة الفولاذ المزورة والمدحرج ، بشكل خاص في الفولاذ المصبوب. أنها تزيد من مقاومة الزحف من الفولاذ المقاوم للحرارة ، وسبائك التدفئة الكهربائية ، والخواص.
العناصر الأرضية النادرة أيضا تحسين أكسدة ومقاومة التآكل. تأثيرها على مقاومة الأكسدة يتجاوز تأثير السيليكون والألومنيوم واليتانيوم. أنها تعمل على تحسين سيولة الصلب المنصهر ، وتقليل الادراج غير المعدنية ، وجعل بنية الصلب أكثر كثافة وأحياء.
إن إضافة كميات مناسبة من الأرض النادرة إلى الفولاذ العادي منخفضة الفولاذ يوفر إزالة الأكسدة والتهدئة ، ويحسن من التأثير المتانة (خاصة في درجات الحرارة المنخفضة) ، ويقلل من تباين الخواص.
في سبائك الحديد واللومنيوم (البصل) ، تزيد الأراضي النادرة من مقاومة الأكسدة ، والحفاظ على بنية غرامة للحبوب في درجات حرارة عالية ، وتحسين قوة درجات الحرارة العالية ، مما يمتد بشكل كبير من عمر خدمة التدفئة الكهربائية.

النيتروجين (ن)
يذوب النيتروجين جزئيًا في الحديد ، مما يوفر تقوية المحلول الصلبة وزيادة الصلابة قليلاً. نظرًا لأن النيتريدات تترسب عند حدود الحبوب ، يمكن أن تزيد من قوة حدود الحبوب عالية درجة الحرارة وقوة الزحف. من خلال الجمع بين العناصر الأخرى في الصلب ، فإنها تسبب تصلب هطول الأمطار. لا يؤثر النيتروجين بشكل كبير على مقاومة التآكل ، لكن النترنج السطحي يحسن بشكل كبير من الصلابة ، ومقاومة التآكل ، ومقاومة التآكل. النيتروجين المتبقي في الفولاذ المنخفض الكربون يسبب شيخوخة تقلص.

الكبريت (ق)
زيادة محتوى الكبريت والمنغنيز يحسن من قابلية الصلب. في فولاذ قطع حرة ، تتم إضافة الكبريت كعنصر مفيد. الكبريت يسبب الفصل الحاد ، ومهينة جودة الصلب. في درجات حرارة عالية ، فإنه يقلل من اللدونة وهو عنصر ضار بشكل عام. إنه موجود بشكل أساسي على أنه FES منخفضة النقل (نقطة الانصهار 1190°C). يتمتع FES-FE بتنصيب أقل (988°C). أثناء التصلب ، يفصل FES في حدود الحبوب الأولية. عندما يتم لف الصلب في 1100-1200°C ، يذوب FEs في حدود الحبوب ، ويضعف بشدة التماسك بين الخلايا ، مما يؤدي إلى الضيق الساخن. لذلك ، يجب التحكم في الكبريت بشكل صارم ، بشكل عام بين 0.020-0.050 ٪. لمنع هشاشة الكبريت الناجم عن الكبريت ، يجب إضافة المنجنيز الكافي لتشكيل MNS أعلى النقطة. إذا كان محتوى الكبريت مرتفعًا ، فإن SO2 المتولد أثناء اللحام يسبب مسامية وتجويف الانكماش في معدن اللحام.

الفوسفور (P)
الفوسفور لديه حل قوي لتقوية وتأثير تصلب العمل في الصلب. يضاف كعنصر لصنع السبائك إلى الفولاذ الهيكلي المنخفض ، فهو يزيد من قوة وتآكل التآكل في الغلاف الجوي ، ولكنه يقلل من قابلية التشكيل الباردة. يستخدم بالاشتراك مع الكبريت والمنغنيز ، ويحسن القابلية للآلات والتشطيب السطحي للأجزاء المعنية ، وبالتالي محتواها العالي في الفولاذ الخارجي. في حين أن الفوسفور يقوي الفريت ، وزيادة القوة والصلابة ، فإن أكبر ضرر له هو الفصل الشديد ، وزيادة اعتناق المزاج ، وهامة  ينقص  في اللدونة والصلابة. وهذا يجعل الصلب عرضة للكسر الهش أثناء العمل البارد ، والمعروف باسم "ضيق البرد". الفوسفور أيضا يؤثر سلبا على قابلية اللحام. الفوسفور هو عنصر ضار ويجب التحكم فيه بشكل صارم ، وعموما لا يتجاوز 0.03-0.04 ٪.