El papel de 18 elementos de aleación en acero

Cromo (CR)
El cromo aumenta la enduribilidad del acero y tiene un efecto de endurecimiento secundario. Puede mejorar la dureza y la resistencia al desgaste del acero al carbono sin hacerlo quebradizo. Cuando el contenido excede el 12%, imparte una buena resistencia a la oxidación de alta temperatura y resistencia a la corrosión oxidante, y también aumenta la resistencia caliente del acero. El cromo es el elemento de aleación primario en el acero resistente al ácido inoxidable y el acero resistente al calor.
El cromo aumenta la resistencia y la dureza del acero al carbono en la condición asombrada, al tiempo que reduce el alargamiento y la reducción del área. Cuando el contenido de cromo excede el 15%, la resistencia y la dureza disminuyen, mientras que la alargamiento y la reducción del área aumentan correspondientemente. Las piezas hechas de acero que contiene cromo son fáciles de obtener un acabado de superficie alto a través de la molienda.
El papel principal del cromo en los aceros estructurales apagados y templados es aumentar la enduribilidad, lo que permite que el acero alcance mejores propiedades mecánicas integrales después del enfriamiento y templado. En los aceros de carburación, también puede formar carburos de cromo, mejorando así la resistencia al desgaste de la superficie del material.
El acero de primavera que contiene cromo es menos propenso a la descarburización durante el tratamiento térmico. El cromo mejora la resistencia al desgaste, la dureza y la dureza roja del acero para herramientas, y proporciona una buena estabilidad de templado. En las aleaciones de calefacción eléctrica, el cromo mejora la resistencia a la oxidación, la resistencia eléctrica y la resistencia.

Níquel (NI)
El níquel fortalece la ferrita y refina la perlita en el acero. El efecto general es un aumento en la resistencia, con poco impacto significativo en la plasticidad. En general, para los aceros bajos en carbono utilizados en condiciones asombradas, normalizadas o recocidas sin el tratamiento del tratamiento y templado, un cierto contenido de níquel puede aumentar la resistencia sin reducir significativamente la tenacidad. Estadísticamente, cada aumento del 1% en el níquel puede aumentar la fuerza en aproximadamente 29.4 MPa. A medida que aumenta el contenido de níquel, la resistencia al rendimiento aumenta más rápido que la resistencia a la tracción, por lo que la relación de rendimiento del acero que contiene níquel puede ser más alta que la del acero al carbono ordinario. Si bien aumenta la resistencia, el níquel es menos perjudicial para la tenacidad, la plasticidad y otras propiedades de procesamiento en comparación con otros elementos de aleación.
Para aceros medianos de carbono, el níquel reduce la temperatura de transformación de perlita, refinando la estructura de perlita. También reduce el contenido de carbono del punto eutectoide, lo que significa que en comparación con el acero al carbono del mismo contenido de carbono, el acero que contiene níquel tiene más perlita, lo que resulta en una mayor resistencia. Por el contrario, para lograr la misma resistencia, el contenido de carbono del acero que contiene níquel puede reducirse adecuadamente, mejorando así la tenacidad y la plasticidad. El níquel aumenta la resistencia del acero a la fatiga y reduce la sensibilidad de su muesca. Reduce la temperatura de transición frágil del acero, que es extremadamente importante para los aceros a baja temperatura. El acero con 3,5% de Ni se puede usar en -100°C, mientras que el acero con 9% de Ni puede funcionar en -196°C. El níquel no aumenta la resistencia a la fluencia y, por lo tanto, generalmente no se usa como un elemento de fortalecimiento en los aceros resistentes al calor.
Las aleaciones de hierro-níquel con alto contenido de níquel exhiben cambios significativos en el coeficiente de expansión lineal con contenido de níquel variable. Esta propiedad se utiliza para diseñar y producir aleaciones de precisión y materiales bimetálicos con coeficientes de expansión lineal muy bajos o específicos.
Además, el níquel agregado al acero proporciona resistencia no solo a los ácidos sino también a los álcalis, y ofrece resistencia a la corrosión contra la atmósfera y la sal. El níquel es uno de los elementos importantes en el acero resistente al ácido inoxidable.

Molibdeno (MO)
El molibdeno en el acero aumenta la enduribilidad y la resistencia al calor, previene la fragilidad de la temperamento, aumenta la remanencia y la fuerza coercitiva, y mejora la resistencia a la corrosión en ciertos medios.
En los aceros apagados y templados, el molibdeno permite un endurecimiento más profundo de partes de sección transversal más grandes, mejora la resistencia al templado (estabilidad de templado), lo que permite que las piezas se templen a temperaturas más altas. Esto elimina (o reduce) más efectivamente las tensiones residuales y mejora la plasticidad.
En los aceros de carburación, además de los efectos anteriores, el molibdeno también reduce la tendencia de los carburos a formar una red continua en los límites de grano en la capa carburizada, disminuye la austenita retenida en la capa carburizada y aumenta relativamente la resistencia al desgaste de la superficie.
En los aceros, el molibdeno ayuda a mantener la dureza relativamente estable y aumenta la resistencia a la deformación, agrietamiento y desgaste.
En los aceros resistentes al ácido inoxidable, el molibdeno mejora aún más la resistencia a la corrosión por ácidos orgánicos (como fórmico, acético, ácido oxálico), peróxido de hidrógeno, ácido sulfúrico, ácido sulfuroso, sulfatos, colorantes ácidos, soluciones de polvo de polvo, etc. Crucialmente, la adición de molibdeno evita la tendencia a la corrosión de la picadura causada por la presencia de iones de cloruro.
W12CR4V4MO El acero de alta velocidad que contiene aproximadamente 1% de MO posee alta resistencia al desgaste, dureza templada y dureza roja.

Tungsteno (w)
En el acero, el tungsteno forma parte de los carburos y se disuelve en parte en hierro para formar soluciones sólidas. Su efecto es similar al molibdeno, pero generalmente menos pronunciado por un porcentaje de peso. El objetivo principal del tungsteno en el acero es aumentar la estabilidad del templado, la dureza roja, la resistencia al calor y la resistencia al desgaste debido a la formación de carburo. Por lo tanto, se utiliza principalmente en aceros para herramientas, como aceros de alta velocidad y aceros para forra caliente.
En los aceros de primavera de alta calidad, el tungsteno forma carburos refractarios. Durante el templado a temperaturas más altas, ralentiza la aglomeración de carburo, manteniendo una mayor resistencia a la temperatura. El tungsteno también reduce la sensibilidad al sobrecalentamiento del acero, aumenta la enduribilidad y mejora la dureza. 65Simnwa Spring Steel logra alta dureza después del rodamiento caliente y el enfriamiento de aire. Secciones de hasta 50 mm² puede endurecerse completamente en aceite. Se puede usar para resortes importantes sometidos a cargas pesadas, calor (& LE;350°C) e impacto. 30W4CR2VA El acero de primavera resistente al calor de alta resistencia tiene una alta enduribilidad. Después de enfriar a 1050-1100°C y templado a 550-650°C, su resistencia a la tracción llega a 1470-1666 MPa. Se utiliza principalmente para resortes que operan a altas temperaturas (& LE;500°C).
La adición de tungsteno mejora significativamente la resistencia al desgaste y la maquinabilidad del acero, lo que lo convierte en un elemento primario en la herramienta de aleación aceros.

Vanadium (V)
El vanadio tiene una fuerte afinidad por el carbono, el nitrógeno y el oxígeno, formando compuestos estables correspondientes. Existe principalmente como carburos en acero. Su papel principal es refinar la estructura y los granos de acero, aumentando la resistencia y la tenacidad. Cuando se disuelve en austenita a altas temperaturas, aumenta la enduribilidad; Por el contrario, cuando está presente como carburos, disminuye la enduribilidad. El vanadio aumenta la estabilidad del templado del acero apagado y produce un efecto de endurecimiento secundario. El contenido de vanadio en el acero (excepto los aceros de la herramienta de alta velocidad) generalmente no excede el 0.5%.
En los aceros de baja aleación ordinarios, el vanadio refina los granos, mejora la resistencia, la relación de rendimiento y las propiedades de baja temperatura después de la normalización y mejora la soldabilidad.
En aceros estructurales de aleación, dado que el vanadio generalmente reduce la enduribilidad en condiciones comunes de tratamiento térmico, a menudo se usa en combinación con elementos como manganeso, cromo, molibdeno y tungsteno. En los aceros apagados y templados, el vanadio aumenta principalmente la resistencia y la relación de rendimiento, refina los granos y reduce la sensibilidad al sobrecalentamiento. En los aceros de carburación, debido a que refina los granos, el acero se puede apagar directamente después de la carburación sin un segundo enfrentamiento.
En la primavera y los aceros del rodamiento, el vanadio aumenta la resistencia y la relación de rendimiento, particularmente el límite proporcional y el límite elástico. Reduce la sensibilidad a la descarburización durante el tratamiento térmico, mejorando así la calidad de la superficie. Los aceros con el vanadio (como los aceros de cromo) tienen carburos finamente dispersos y un buen rendimiento del servicio.
En los aceros de la herramienta, el vanadio refina los granos, reduce la sensibilidad sobrecalentada, aumenta la estabilidad del templado y la resistencia al desgaste, extendiendo así la vida útil de la herramienta.

Titanio (TI)
El titanio tiene una fuerte afinidad por el nitrógeno, el oxígeno y el carbono, y una afinidad más fuerte por el azufre que el hierro. Por lo tanto, es un desoxidante y degase efectivo, y un elemento efectivo para fijar el nitrógeno y el carbono. Aunque el titanio es un elemento fuerte formador de carburo, no forma compuestos complejos con otros elementos. El carburo de titanio tiene un vínculo fuerte, es estable y difícil de descomponer. En acero, se disuelve lentamente en la solución sólida solo cuando se calienta arriba 1000°C. Antes de la disolución, las partículas de carburo de titanio inhiben el crecimiento del grano. Debido a que la afinidad entre el titanio y el carbono es mucho mayor que la entre el cromo y el carbono, el titanio a menudo se usa en el acero inoxidable para fijar el carbono, eliminando o reduciendo el agotamiento del cromo en los límites del grano, mitigando así la corrosión intergranular.
El titanio también es una ferrita fuerte, elevando significativamente las temperaturas de acero A1 y A3. En los aceros de baja aleación ordinarios, el titanio mejora la plasticidad y la dureza. Al fijar el nitrógeno y el azufre y formar carburo de titanio, aumenta la resistencia al acero. La normalización de los granos de refina, y la precipitación de carburo mejora significativamente la plasticidad y la dureza del impacto. Los aceros estructurales de aleación que contienen titanio tienen buenas propiedades mecánicas y de procesamiento; Su principal inconveniente es la enduribilidad ligeramente menor.
En los aceros inoxidables de alto cromo, el titanio generalmente se agrega en cantidades aproximadamente 5 veces el contenido de carbono. Esto no solo mejora la resistencia a la corrosión (principalmente contra la corrosión intergranular) y la dureza, sino que también evita el crecimiento del grano a altas temperaturas y mejora la soldabilidad.

Niobium/Columbium (NB/CB)
Niobio y Tantalum (TA) a menudo coexisten; Sus efectos en el acero son similares. El niobio y el tantalio se disuelven parcialmente en la solución sólida, causando un fortalecimiento de la solución sólida. Cuando se disuelven en austenita, aumentan significativamente la enduribilidad del acero. Sin embargo, cuando están presentes como partículas de carburo y óxido, refinan los granos y disminuyen la enduribilidad. Aumentan la estabilidad del templado y tienen un efecto de endurecimiento secundario. Las pequeñas cantidades de niobio pueden aumentar la resistencia al acero sin afectar la plasticidad o la tenacidad. Debido al refinamiento de grano, mejoran la tenacidad del impacto y reducen la temperatura de transición frágil. Cuando el contenido excede 8 veces el contenido de carbono, puede fijar casi todo el carbono en el acero, impartiendo una buena resistencia al hidrógeno. En los aceros austeníticos, evitan la corrosión intergranular en los medios oxidantes. Al fijar el endurecimiento de carbono y precipitación, mejoran las propiedades de alta temperatura de los aceros resistentes al calor, como la resistencia a la fluencia.
En los aceros de baja aleación ordinarios de grado de construcción, el niobio aumenta la resistencia al rendimiento y la dureza del impacto, reduce la temperatura de transición frágil y la soldabilidad de los beneficios. En aceros estructurales de aleación de carburación y apagado/templado, aumenta la resistencia al tiempo que mejora la tenacidad y las propiedades de baja temperatura. Reduce la enduribilidad del aire de los aceros inoxidables resistentes al calor martensíticos bajos en carbono, evita la fragilidad de temperatura y aumenta la resistencia a la fluencia.

Circonio (zr)
El circonio es un elemento fuerte formador de carburo. Su efecto en el acero es similar a Niobium, Tantalum y Vanadium. Agregar pequeñas cantidades actúa como un desgasificador, purificador y refinador de grano, beneficiando las propiedades de baja temperatura y mejorando la formabilidad. A menudo se usa en aceros de ultra alta resistencia y superaltas a base de níquel para motores de turbina de gas y estructuras de misiles balísticos.

Cobalt (CO)
El cobalto se usa principalmente en aceros y aleaciones especiales. Los aceros de alta velocidad que contienen cobalto tienen alta dureza caliente. Cuando se agrega a los aceros marginales junto con el molibdeno, se pueden lograr dureza ultra alta y buenas propiedades mecánicas integrales. Además, el cobalto es un elemento de aleación importante en aceros resistentes al calor y materiales magnéticos.
El cobalto reduce la enduribilidad del acero. Por lo tanto, agregarlo solo al acero al carbono reduce las propiedades mecánicas integrales después del enfriamiento y el templado. El cobalto fortalece la ferrita. Cuando se agrega al acero al carbono, aumenta la dureza, el punto de rendimiento y la resistencia a la tracción en la condición recocida o normalizada, pero afecta negativamente el alargamiento y la reducción del área. La dureza del impacto también disminuye al aumentar el contenido de cobalto. Debido a su resistencia a la oxidación, Cobalt encuentra la aplicación en aceros y superlarios resistentes al calor. Las aleaciones a base de cobalto demuestran su papel único en las turbinas de gas.

Silicio (Si)
El silicio se disuelve en ferrita y austenita, aumentando la dureza y la resistencia del acero. Su efecto es solo superado por el fósforo y más fuerte que el manganeso, el níquel, el cromo, el tungsteno, el molibdeno, el vanadio, etc. Sin embargo, el contenido de silicio que excede el 3% reduce significativamente la plasticidad y la tenacidad del acero. El silicio aumenta el límite elástico, la resistencia al rendimiento, la relación de rendimiento (& Sigma; S/& Sigma; B), la resistencia a la fatiga y la relación de fatiga (& Sigma; -1/& Sigma; B). Esta es la razón por la cual se usan aceros de silicio o silicio-manganeso como aceros de primavera.
El silicio reduce la densidad, la conductividad térmica y la conductividad eléctrica del acero. Promueve el engrosamiento de los granos de ferrita y reduce la fuerza coercitiva. Disminuye la tendencia de la anisotropía cristalina, lo que hace que la magnetización sea más fácil y reduciendo la renuencia magnética. Esto se usa para producir aceros eléctricos, lo que resulta en una pérdida de núcleo baja en las láminas de acero de silicio. El silicio aumenta la permeabilidad de la ferrita, dando una mayor inducción magnética en campos magnéticos débiles. Sin embargo, en los fuertes campos magnéticos, el silicio reduce la inducción magnética. Debido a su fuerte poder desoxidante, el silicio reduce el envejecimiento magnético en el hierro.
El acero que contiene silicio forma una película SIO2 en su superficie cuando se calienta en una atmósfera oxidante, mejorando la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
El silicio promueve el crecimiento de cristales columnares en el acero fundido, reduciendo la plasticidad. Si el acero de silicio se enfría demasiado rápido después del calentamiento, la baja conductividad térmica provoca grandes diferencias de temperatura interna y externa, lo que lleva a grietas.
El silicio reduce la soldabilidad del acero. Debido a que el silicio tiene una afinidad más fuerte por el oxígeno que el hierro, se forma fácilmente los silicatos de bajo punto de fusión durante la soldadura, aumentando la escoria y la fluidez de metales fundidos, causando salso salvo y afectando la calidad de la soldadura. El silicio es un buen desoxidante. Agregar una cantidad apropiada de silicio junto con aluminio mejora significativamente el efecto desoxidante. El acero contiene inherentemente algo de silicio residual de materias primas en hierro y creación de acero. En acero con borde, el silicio se limita a <0.07%. Cuando se agrega intencionalmente, la aleación de ferrosilicón se usa durante la fabricación de acero.

Manganeso (MN)
El manganeso es un buen desoxidante y desulfurante. El acero generalmente contiene una cierta cantidad de manganeso, que elimina o mitiga la falta de calor causada por el azufre, mejorando así la trabajabilidad caliente del acero.
El manganeso forma soluciones sólidas con hierro, aumentando la dureza y la fuerza de la ferrita y la austenita en el acero. También es un elemento formador de carburo, que reemplaza algunos átomos de hierro en cemento. Al reducir la temperatura de transformación crítica, el manganeso refina la perlita, contribuyendo indirectamente al aumento de la fuerza en los aceros perlíticos. La capacidad del manganeso para estabilizar la austenita es la segunda superal del níquel, y también aumenta fuertemente la enduribilidad. El contenido de manganeso de hasta 2% se combina con otros elementos para producir varios aceros de aleación.
El manganeso se usa ampliamente debido a su abundancia y versatilidad, como en los aceros estructurales de carbono y aceros de primavera de mayor manejo.
En los aceros al alto carbono y al alto manganeso (Hadfield Steel), el contenido de manganeso puede alcanzar el 10-14%. Después del tratamiento con solución, tiene buena resistencia. Cuando se somete a la deformación de impacto, la capa superficial de trabajo de trabajo, proporciona una alta resistencia al desgaste.
El manganeso forma los MN de punto de fusión relativamente alto con azufre, evitando la falta de calor causada por FES. El manganeso tiende a aumentar el engrosamiento y la sensibilidad al temperamento de la temperamento. El enfriamiento inadecuado después de fundición o forja/rodamiento puede causar fácilmente copos (copos de hidrógeno) en acero.

Aluminio (Al)
El aluminio se usa principalmente para la desoxidación y el refinamiento de granos. En los aceros de nitruración, promueve la formación de una capa nitriada dura y resistente a la corrosión. El aluminio inhibe el envejecimiento en aceros bajos en carbono y mejora la dureza de baja temperatura. Con un contenido más alto, mejora la resistencia a la oxidación y la resistencia a la corrosión en los ácidos oxidantes y el gas H2S, y mejora las propiedades eléctricas y magnéticas. El aluminio tiene un fuerte efecto de fortalecimiento de la solución sólida, mejora de la resistencia al desgaste, la resistencia a la fatiga y las propiedades mecánicas del núcleo en los aceros de carburación.
En Superalloys, el aluminio forma compuestos con níquel (Gamma Prime), aumentando la resistencia a la alta temperatura. Las aleaciones de cromo-aluminio de hierro (FECRAL) tienen resistencia eléctrica casi constante y una excelente resistencia a la oxidación a altas temperaturas, lo que las hace adecuadas para aleaciones de calefacción eléctrica y cables de resistencia como Kanthal.
El aluminio excesivo utilizado para la desoxidación en algunos aceros puede causar estructuras anormales y promover la grafitización. En los aceros ferríticos y perlíticos, el mayor contenido de aluminio reduce la resistencia y la dureza de alta temperatura, y plantea dificultades para fundir y fundir.

Cobre (Cu)
El papel prominente del cobre en el acero es mejorar la resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación ordinarios, especialmente cuando se usa en combinación con fósforo. Agregar cobre también aumenta la resistencia y la relación de rendimiento sin afectar negativamente la soldabilidad. El acero del ferrocarril (U-Cu) que contiene 0.20-0.50% de cobre no solo resistente al desgaste, sino que también tiene una vida de corrosión 2-5 veces mayor que la del acero del riel de carbono ordinario.
El contenido de cobre superior al 0,75%, después del tratamiento de la solución y el envejecimiento, puede producir endurecimiento por edad. En niveles más bajos, su efecto es similar al níquel pero más débil. El mayor contenido de cobre es perjudicial para el trabajo caliente, lo que causa fragilización de cobre durante la deformación en caliente. El 2-3% de cobre en los aceros inoxidables austeníticos puede mejorar la resistencia a la corrosión a los ácidos sulfúricos, fosfóricos e clorhídricos, y mejorar la resistencia al agrietamiento por corrosión del estrés.

Boro (b)
El papel principal del boro en el acero es aumentar la enduribilidad, ahorrando así otros metales más escasos como níquel, cromo y molibdeno. Para este propósito, su contenido generalmente se especifica en el rango de 0.001-0.005%. Puede reemplazar 1.6% Ni, 0.3% Cr, o 0.2% Mo. Se debe tener cuidado al sustituir el boro por molibdeno porque el molibdeno previene o reduce la fragilidad de temperatura, mientras que Boron lo promueve ligeramente; Por lo tanto, Boron no puede reemplazar completamente el molibdeno.
Agregar boro al acero de carbono mediano carbono mejora significativamente las propiedades después del enfriamiento y el templado de las secciones más gruesas de 20 mm debido al aumento de la enduribilidad. Por lo tanto, los aceros 40B y 40MnB pueden reemplazar 40CR, y 20Mn2TiB pueden reemplazar el acero de carburación 20CRMNTI. Sin embargo, dado que el efecto de Boron disminuye o desaparece a medida que aumenta el contenido de carbono en el acero, al seleccionar el acero de carburación que contiene boro, debe considerarse que la endurecibilidad de la caja de carburación será menor que la del núcleo después de la carburación.
Los aceros de primavera generalmente requieren una enduribilidad total. Dado que las secciones de primavera suelen ser pequeñas, los aceros que contienen boro son ventajosos. Para los aceros de primavera de alto silicio, el efecto de Boron es más variable y menos conveniente de usar.
Boron tiene una fuerte afinidad por el nitrógeno y el oxígeno. Agregar 0.007% Boron al acero bordeado elimina el envejecimiento.

Tierras raras (re)
El término "elementos de tierras raras" generalmente se refiere a los lantánidos (15 elementos del número atómico 57 a 71) más el escandio (21) y el itrio (39), totalizando 17 elementos. Sus propiedades son similares y difíciles de separar. La mezcla no separada se llama Mischmetal, que es más barata. Los elementos de tierras raras mejoran la plasticidad y la dureza de impacto de los aceros forjados y enrollados, particularmente significativamente en los aceros fundidos. Aumentan la resistencia de la fluencia de los aceros resistentes al calor, las aleaciones de calefacción eléctrica y las superlarios.
Los elementos de tierras raras también mejoran la oxidación y la resistencia a la corrosión. Su efecto sobre la resistencia a la oxidación supera el de silicio, aluminio y titanio. Mejoran la fluidez del acero fundido, reducen las inclusiones no metálicas y hacen que la estructura de acero sea más densa y pura.
Agregar cantidades apropiadas de tierras raras a los aceros de baja aleación ordinarios proporciona una buena desoxidación y desulfuración, mejora la dureza del impacto (especialmente a bajas temperaturas) y reduce la anisotropía.
En las aleaciones de aluminio de cromo de hierro (FECRAL), las tierras raras aumentan la resistencia a la oxidación, mantienen una estructura de grano fino a altas temperaturas y mejoran la resistencia a la alta temperatura, extendiendo significativamente la vida útil de las aleaciones de calefacción eléctrica.

Nitrógeno (N)
El nitrógeno se disuelve parcialmente en el hierro, proporcionando un fortalecimiento de la solución sólida y aumentando ligeramente la enduribilidad. Dado que los nitruros precipitan los límites de grano, pueden aumentar la resistencia al límite de grano de alta temperatura y la resistencia a la fluencia. Al combinar con otros elementos en el acero, causan endurecimiento por precipitación. El nitrógeno no afecta significativamente la resistencia a la corrosión, pero la nitruración superficial mejora en gran medida la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión. El nitrógeno residual en el acero bajo en carbono provoca un fragilidad de envejecimiento.

Azufre (s)
El aumento del contenido de azufre y manganeso mejora la maquinabilidad del acero. En los aceros de corte libre, el azufre se agrega como un elemento beneficioso. El azufre causa una segregación severa, degradando la calidad del acero. A altas temperaturas, reduce la plasticidad y generalmente es un elemento dañino. Existe principalmente como FES de bajo punto de fusión (punto de fusión 1190°C). La eutéctica FES-Fe tiene un punto de fusión aún más bajo (988°C). Durante la solidificación, FES segregue en los límites de grano primario. Cuando el acero se enrolla a 1100-1200°C, los FE en los límites de grano se derriten, debilitando severamente la cohesión intergranular, lo que lleva a una falta de calor. Por lo tanto, el azufre debe controlarse estrictamente, generalmente entre 0.020-0.050%. Para prevenir la fragilidad inducida por azufre, se debe agregar suficiente manganeso para formar MN de mayor punto de fusión. Si el contenido de azufre es alto, el SO2 generado durante la soldadura causa la porosidad y las cavidades de contracción en el metal de soldadura.

Fósforo (P)
El fósforo tiene un fuerte fortalecimiento de la solución sólida y el efecto de endurecimiento del trabajo en el acero. Agregado como un elemento de aleación a los aceros estructurales de baja aleación, aumenta la resistencia y la resistencia a la corrosión atmosférica, pero reduce la formabilidad del frío. Utilizado en combinación con azufre y manganeso, mejora la maquinabilidad y el acabado superficial de las piezas mecanizadas, de ahí su alto contenido en los aceros de corte libre. Si bien el fósforo fortalece la ferrita, aumentando la resistencia y la dureza, su mayor daño es la segregación severa, el aumento de la fragilidad de la temperatura y una significativa  disminuir  en plasticidad y dureza. Esto hace que el acero sea propenso a la fractura quebradizo durante el trabajo en frío, conocido como "dificultad fría". El fósforo también afecta negativamente a la soldabilidad. El fósforo es un elemento dañino y debe controlarse estrictamente, generalmente no excede el 0.03-0.04%.