¿Qué es la Era del Acero Inoxidable 2.0?

La Era del Acero Inoxidable 2.0 abarca aproximadamente 50 años en la segunda mitad del siglo XX. Los principales logros de esta etapa incluyen avances en la tecnología de refinación del acero inoxidable, innovaciones en la tecnología de procesamiento de soldadura del acero inoxidable y la expansión de sus áreas de aplicación. La característica más destacada de este período es que el acero inoxidable pasó gradualmente de ser aleaciones especiales costosas (acero para cuchillos y acero de aviación, etc.) a ser una materia prima de fabricación de uso común.

En la era del acero inoxidable 1.0, el proceso de producción comúnmente utilizado consta de tres etapas: fundición, descarburación y aleación. Dado que el cromo, el elemento clave de la aleación del acero inoxidable, tiene la propiedad de absorber carbono y oxígeno, su descarburación es difícil, lo que resulta en costos muy elevados para el ferrocromo bajo en carbono utilizado en la etapa de aleación. Por lo tanto, la descarburación económica del proceso de fundición de acero inoxidable y la fundición de acero inoxidable ultrabajo en carbono a un menor costo se han convertido en la prioridad de las acerías y los técnicos metalúrgicos durante este período.

Bill (William) A. Krivsky realizó importantes contribuciones al avance tecnológico del proceso de fundición de acero inoxidable, que no solo redujo los costos de fundición, sino que también mejoró la calidad del producto. Obtuvo su doctorado en el MIT en 1954 y se incorporó al Laboratorio de Investigación de Metales de Union Carbide. Al estudiar cómo controlar la alta temperatura de las reacciones térmicas en el horno de fundición, Bill A. Krivsky intentó diluir el oxígeno con argón y descubrió que el contenido de carbono del acero inoxidable se reducía significativamente. Mediante experimentos posteriores, creyó que podría desarrollar un proceso de refinación para la producción económica de acero inoxidable con contenido ultrabajo de carbono. El 27 de junio de 1956, Bill A. Krivsky presentó una solicitud de patente para el sistema de fundición AOD (Descarburación con Argón y Oxígeno), pero no fue aprobada hasta el 24 de mayo de 1966. Afortunadamente, dedicó más de diez años a perfeccionar el proceso AOD. Durante este período, Linde Air Products Company, una subsidiaria de Union Carbide, también logró la producción comercial de bajo costo de argón y oxígeno mediante el proceso de licuefacción de aire. Joslyn, un pequeño productor de acero inoxidable en Indiana, firmó un contrato con Union Carbide en 1960 para llevar a cabo la producción experimental del proceso de fundición AOD. Después de muchos fracasos, el primer horno de acero inoxidable de carbono ultrabajo producido por el proceso AOD se produjo con éxito el 24 de octubre de 1967. El tiempo de refinación fue de solo 58 minutos y el contenido de carbono se redujo a un increíble 0,008 %. La descarburación del proceso AOD significa que la industria del acero inoxidable puede producir acero inoxidable de alta calidad a bajo costo. Para 1982, aproximadamente dos tercios de la producción mundial de acero inoxidable utilizaban el proceso AOD. Para 1990, la producción mundial de acero inoxidable superó los 10 millones de toneladas. Para el año 2000, se habían instalado más de 100 hornos AOD en todo el mundo.

El avance en la tecnología de refinación de acero inoxidable a bajo costo impulsó naturalmente la popularización de sus aplicaciones. Durante este período, Budd Manufacturing Company continuó expandiendo su aplicación en diversos tipos de transporte y llegó a convertirse en el mayor usuario de acero inoxidable en Estados Unidos.

En el procesamiento y la fabricación de acero inoxidable, la soldadura es la tecnología más importante. Un proceso de soldadura adecuado puede evitar el deterioro de la resistencia y la resistencia a la corrosión del acero inoxidable alrededor de la soldadura. Earl James Wilson Ragsdale, experto en soldadura por resistencia de Budd Manufacturing Company, resolvió a la perfección el problema de la soldadura de acero inoxidable con níquel en estado de trabajo en frío. Earl J. W. Ragsdale, coronel retirado del Ejército y un talentoso ingeniero mecánico graduado del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), se convirtió en experto en soldadura por resistencia en Budd Manufacturing Company. El 16 de enero de 1934, Earl J. W. Ragsdale obtuvo una patente para la soldadura por puntos por resistencia, titulada "Método y Producto de la Soldadura Eléctrica", la más importante en la historia de Budd Manufacturing Company. Earl J. W. Ragsdale desarrolló aún más equipos de soldadura automatizados que prácticamente eliminaban la posibilidad de soldaduras defectuosas, con una calidad estable, y una velocidad de soldadura por puntos extremadamente rápida, de tan solo 0,008 segundos, sin afectar la resistencia ni la resistencia a la corrosión del sustrato de acero inoxidable. Ragsdale también resolvió el problema del control de calidad de la soldadura. La soldadura también eliminó el uso de remaches, mejorando considerablemente la firmeza, el sellado y la estética del producto. Gracias a la correcta selección del acero inoxidable niquelado y a la exitosa solución de los problemas de soldadura, Budd Manufacturing Company expandió rápidamente su negocio a automóviles, trenes, aviones, metros, vagones de tren urbano, autobuses de aeropuerto, etc.

La reducción significativa de los costos de producción del acero inoxidable y la mejora de las tecnologías de procesamiento, como la soldadura, han impulsado la continua expansión de sus aplicaciones. Cada vez más edificios utilizan muros cortina y barras de acero inoxidable, algunas esculturas famosas al aire libre están hechas de acero inoxidable, y todos los hogares utilizan electrodomésticos y utensilios de cocina de acero inoxidable.